El diseño del transportador de cerveza artesanal cabe mucho en poco

Al agregar una línea de enlatado a su operación de llenado de botellas, Karben4 Brewery pudo instalar una nueva despaletizadora, llenadora y cerradora de latas en un espacio reducido a través de un mapeo inteligente de transportadores y transportadores de doble propósito que pueden manejar ambos formatos.

En el estado que es el hogar tradicional del país para todo lo relacionado con la cerveza, Karben4 de Madison Wisconsin, una cervecería y taberna de 15 barriles, sirve a los aficionados a la cerveza de todo el estado con cerveza de marca ecléctica y elaborada con amor. Los barriles para canales de servicios de alimentos y bares, además de botellas para puntos de venta minorista, habían sido el nombre del juego desde que la cervecería colgó una teja en 2013, pero los propietarios intentaron sumarse a la creciente tendencia de las latas de aluminio en la microcervecería. Esto requeriría un nuevo despaletizador, además de una nueva llenadora/selladora de latas que alimentaría una única área de empaque manual compartida por las líneas de botellas y latas. Pero como muchas microcervecerías experimentan, el espacio era bastante limitado en las instalaciones.

Ryan Koga, maestro cervecero y copropietario, tuvo que considerar cómo encajar el nuevo equipo en el diseño existente sin tener que comprar un edificio más grande. El dilema al que se enfrentó tenía que ver con el diseño: menos las huellas individuales de los equipos nuevos y existentes, y más los transportadores y el manejo de materiales que tendrían que conectarlos todos de manera eficiente en el menor espacio posible. ¿Adónde iría la línea de enlatado? ¿Cómo podría introducir las latas en la llenadora y luego sacarlas para etiquetarlas y empaquetarlas? ¿Cómo lidiaría con la repentina afluencia de diferentes tamaños entre las latas (12 oz, 16 oz, etc. en comparación con una sola botella de 12 oz) y podría usar una sola etiquetadora y estación de empaque para todo?

La compañía recurrió a Multi-Conveyor, otro elemento básico de Wisconsin ubicado a tiro de piedra de Madison en Fox Cities de Wisconsin, para ayudar con el diseño. La solución fue audaz: utilizar tramos largos de transportador de un solo carril tanto para botellas como para latas en lugar de duplicarlos con líneas dedicadas. Esto significó utilizar transferencias laterales para introducir botellas o latas, dependiendo de lo que se esté procesando en un día determinado, en las secciones del transportador universal. Se instalaron múltiples transferencias laterales desde la enjuagadora hasta el filtro único, nuevamente desde la transferencia lateral hasta la llenadora existente. Las latas también se transfirieron lateralmente desde la enjuagadora y se transfirieron lateralmente al nuevo transportador de alimentación de botellas.

"La solución que se nos ocurrió, dado que se trata de botellas y latas al mismo tiempo, es un puente móvil que desarrollamos con Multi-Conveyor", dice Koga. “Cuando es el día del embotellado, el puente móvil está en una posición integrando las botellas recién enjuagadas con la llenadora y taponadora de botellas. El día del enlatado, el puente móvil gira 90 grados en el sentido de las agujas del reloj para conectarse al extremo de la envasadora y luego se integra con la línea de envasado y etiquetado”.

El nuevo diseño desvió, mediante transferencia lateral, las latas hacia la máquina conservera y el puente móvil para reintroducir las latas en el transportador que alimenta la estación de envasado. Las latas vacías se clasifican una sola vez y se transfieren lateralmente para introducirlas en una enjuagadora y luego pasar a una nueva sección de transporte portátil. Luego, las latas llenas se descargan en una transferencia de 90 grados a otro puente móvil que las reintroduce en el flujo principal aguas arriba de la etiquetadora.

Koga había estado luchando con el proyecto durante meses, pero una llamada de 90 minutos usando una pantalla de computadora compartida con George Packard, Gerente de Ventas/Cuentas de Multi-Conveyor, condujo a un progreso inmediato, incluido un gran cambio en la orientación de la envasadora. intentaban integrarse.

“Realmente aprecié eso, durante el diseño y la fabricación, y también durante el proceso de instalación. Nunca dudé”, dice Koga. “Por ejemplo, para un problema menor, como si un variador de frecuencia estuviera montado en una parte baja y quisiera elevarlo, nunca dudé. Lo único que me dijeron fue: '¿Puedes hacer un pequeño boceto a mano y enviarlo a nosotros para que nosotros (Multi-Conveyor) tengamos una idea de lo que desea. Lo haremos realidad.' Y eso sucedió más de una vez”.

“En pocas palabras”, agrega, “agregamos más equipos en el mismo espacio, duplicamos nuestra funcionalidad y tenemos más espacio para caminar, más espacio funcional utilizable, en los mismos metros cuadrados. Simplemente no hubiéramos llegado allí sin Multi-Conveyor”.